Incluso si su empresa está luchando por salir avante de la crisis económica, debe garantizar que destaque entre la competencia. Capitalice sus relaciones con clientes actuales y con clientes potenciales. Asegúrese de que el servicio al cliente se encuentre en condiciones óptimas y, si no es así, trabaje para mejorarlo. Mientras mejor sea el servicio al cliente, mayor probabilidad habrá de que atraiga más consumidores y de que fortalezca la lealtad de sus clientes.
No hay mejor época para buscar las técnicas más novedosas e innovadoras y que su empresa se distinga de otras. Puede ser creativo incluso cuando la economía tenga bajo rendimiento. Inspire a sus consumidores para que se mantengan leales a su marca. Esto lo logrará cuando demuestre que está dispuesto a implementar nuevos sistemas innovadores, para que su marca permanezca en la cima.
La optimización de procesos implica la disciplina de ajustarlos para maximizar los resultados y disminuir costos. Su compañía puede empezar a anticipar sus operaciones futuras a través de la mejora de procesos existentes que le ayuden a generar mayor producción cuando la crisis financiera termine. Para las empresas que se dedican a la manufactura, generalmente existen tres áreas principales de optimización:
El primer paso es verificar que el equipo existente fue aprovechado al máximo. Esto se logra a través de la evaluación de los datos operativos, de manera que se identifique cuáles son los equipos de bajo rendimiento. Para incrementar la eficiencia y rentabilidad de una planta, el costo total debe reducirse a través de la optimización de procesos de operaciones y del mantenimiento. Esto se hace al mejorar continuamente la confiabilidad de la máquina y al ser proactivos en el tema del mantenimiento del equipo. Los programas de gestión de activos y los sistemas de automatización pueden mejorar significativamente la eficiencia en la planta, la calidad del producto, la rentabilidad, la seguridad y el entorno general del operador. A continuación encontrará una pequeña lista sobre cómo acercarse a la mejora del equipo:
Procedimiento operativo es una frase elegante para referirse al flujo de trabajo. Optimizarlo representa una manera importante de reducir costos y proveer mejores servicios. Con flujos de trabajo ineficientes, las labores tardan más tiempo en terminarse y los costos se elevan. Analizar los procesos que conforman el flujo de trabajo es una práctica crítica del proceso de incorporar nuevas y futuras tecnologías a la línea de manufactura de su empresa. Para mejorar los procedimientos más comunes, deben llevarse a cabo los siguientes pasos:
Tenga en cuenta que estos pasos pueden aplicarse a cualquier cosa que tenga un flujo de trabajo. Esto podría funcionar para optimizar procesos de oficina, de fabricación de líneas de producción, o bien en las operaciones de inventario, envío y recepción. Optimizar los procedimientos operativos puede mejorar el tiempo de desarrollo del producto y del flujo de trabajo; asimismo, puede disminuir los costos de fabricación e incrementar la salida del producto.
Las instalaciones de producción están todo el día en funcionamiento, para manufacturar la mayor cantidad de productos como sea posible. Generalmente son monitoreadas por cientos de sensores que transmiten datos en tiempo real, de manera que los operadores conozcan cuál es el desempeño de la planta en tiempo real. Las plantas de producción de Manby utilizan un sistema de control distribuido (DCS, por sus siglas en inglés) para procesos en instalaciones de manufactura. Los DCS son sistemas dedicados que se emplean para controlar los procesos de fabricación en operación continua. Están conectados a sensores y actuadores, además de que utilizan un punto de control para vigilar el flujo de los materiales a lo largo de la producción.
Con el objeto de mejorar el desempeño, usualmente se recomienda que las plantas tengan un programa de supervisión de rendimiento del sistema (PSS, por sus siglas en inglés) para facilitar los procesos. Este reúne la información en tiempo real, desde el sistema de control de procesos, además de que calcula el rendimiento del equipo, de los controles y de los operadores. Si se busca que los datos recopilados sean de utilidad, necesitan tomar información que sea medible, significativa y accionable. La mayoría de los programas de supervisión de rendimiento del sistema puede emplearse para diagnosticar y priorizar oportunidades con el equipo, los controles o los operadores.
Cada empresa tiene como reto empatar el volumen de suministro con la demanda de los consumidores. Lo bien que cada compañía se desempeña rumbo a cumplir ese objetivo genera mayor impacto en su rentabilidad.
Nota: Una de las ventajas de usar E3.series y de personalizar su base de datos es que su empresa puede restringir la base de datos de los componentes de sus proveedores preferidos. Si cada proyecto y cada equipo emplea los mismos modelos de componentes, las adquisiciones serán más baratas y el inventario tendrá menos diversidad de piezas. La producción y el mantenimiento también se abaratan y las órdenes más grandes pueden recibir mejores opciones de pago.
Existen cuatro áreas principales de la planeación de la cadena de suministro en las cuales hay que enfocarse cuando usted intente aprovechar mejor su inventario.
Todos los negocios quieren disparar la productividad y la eficiencia mientras reducen los errores y los accidentes, pero esto puede ser especialmente beneficioso para pequeñas empresas que operen con presupuestos ajustados y con menor cantidad de empleados. La estandarización representa una manera efectiva de incrementar la productividad y la eficiencia gracias a la formalización de procesos y la rendición de cuentas.
Uno de los roles clave en la estandarización de un lugar de trabajo es crear procedimientos de rutina que tanto gerentes como empleados puedan llevar a cabo para completar sus tareas y cubrir sus responsabilidades. Debido a que los empleados no necesitarán detenerse a considerar cuál es la mejor manera de terminar una tarea, esto ayudará a que el trabajo fluya y a que, por lo tanto, se mantengan tanto la productividad como la eficiencia. También contribuye a asegurar la uniformidad para que los productos finales y los servicios sean consistentes.
Establecer trabajo estandarizado depende de la recolección y traslación de datos en algunas formas. Estas son empleadas por ingenieros y supervisores de primera línea para diseñar el proceso, así como por los operadores para llevar a cabo mejoras en sus propios trabajos. Estas tres formas son:
El beneficio del trabajo estandarizado incluye la documentación de todos los turnos del proceso actual, las reducciones en variabilidad, la capacitación de nuevos más sencilla de nuevos operadores, la disminución de lesiones y de esfuerzos físicos, así como una línea de base para actividades de mejora.
Es más fácil estandarizar los componentes del proyecto y puede ahorrar tiempo y dinero, que se invierta en desarrollo futuro. Por ejemplo, los ingenieros eléctricos emplean subcircuitos de manera constante al momento de hacer su trabajo. Si los ingenieros están utilizando los mismos subcircuitos una y otra vez, recrearlos cada vez que desarrollan un nuevo circuito se vuelve una pérdida de tiempo.
A medida que construya circuitos más y más sofisticados, podrá emplearlos varias veces en circuitos más largos. En Logisim, hasta el circuito más pequeño empleado en uno más grande es llamado un subcircuito. Emplearlo varias veces puede ahorrar tiempo valioso para el ingeniero.
En programas como E3.series, estos pueden guardarse en la base de datos y “arrastrarse” a nuevos proyectos, lo cual definitivamente disminuirá el tiempo invertido al diagrama y mantendrá un estandarizados a los nuevos productos con los existentes.
Generalmente, las empresas ignoran la generación de residuos. Muchas de ellas simplemente se conforman con establecer y administrar un sistema eficiente de remoción de desechos. Los tiempos han cambiado, y con ellos también se ha transformado la gestión de residuos. Muchas empresas están observando un incremento dramático en la complejidad y el costo de administrar sus desechos. Al mismo tiempo, la conciencia social sobre sus efectos se ha incrementado significativamente. En la actualidad, cada vez más clientes toman en cuenta consideraciones ambientales al momento de adquirir productos y servicios.
Además de ahorrar dinero gracias a la reducción de costos por remoción de residuos, la disminución de los mismos genera buen sentido del negocio en otras formas, pues puede ayudar a reducir los gastos en materias primas, material para oficina, equipo y otras adquisiciones. Asimismo, la agilización de las operaciones también puede mejorar la productividad y eficiencia general. Incluso, las medidas de disminución de residuos puede ayudarle a demostrar su interés por el ambiente, lo cual generará incrementos en la lealtad de sus clientes. Para muchas empresas, la reducción ha ganado terreno rápidamente en sus planes de negocio a largo plazo. Por ejemplo, la ingeniería eléctrica y de manufactura requiere el uso de grandes cantidades de alambres de cobre. Si los proyectos no se desarrollan con la debida comunicación entre los ingenieros eléctricos y mecánicos, las longitudes de los cables no serán precisas y las consecuencias serán que haya cables en exceso y longitudes más cortas debido a errores en los diagramas. Por supuesto, esto resultará en el desperdicio de alambres y en el incremento de los costos de producción.
Cuando un periodo de producción bajo es resultado directo o indirecto de una crisis económica, no hay manera de evitarlo. Usualmente, este es el mejor momento para implementar nuevas y más innovadoras soluciones. La implementación de un programa puede consumir mucho tiempo y esfuerzo de las empresas que tratan de organizarla en períodos álgidos de producción. Sin embargo, el tiempo de baja producción es el mejor para implementar. Mantener a los equipos ocupados durante este momento y permitir que se mantengan unidos una vez que la crisis se acabó es importante. La implementación de un programa, especialmente a gran escala, requiere del apoyo total de la empresa. Asimilarlo no es una tarea de una noche.
¿El estado económico actual ha afectado a su empresa? ¿Qué ha hecho durante el periodo de baja producción de su compañía?